Las principales causas del atascamiento de los rodillos de las peletizadoras son daños en los rodamientos, una separación inadecuada entre la matriz y el rodillo, problemas con la materia prima y la presencia de cuerpos extraños en el equipo. Por ejemplo, los daños y fallos en los rodamientos suelen provocar sobrecalentamiento de la zona de montaje, ruido durante el funcionamiento y vibraciones significativas en el cuerpo de la máquina, lo que puede incluso impedir que el rodillo gire correctamente y provocar su atascamiento. Una separación inadecuada entre la matriz y el rodillo, como una separación excesiva entre la matriz anular y el rodillo, puede impedir que el rodillo gire y provocar un bloqueo de la máquina. Una separación demasiado pequeña entre la matriz y el rodillo aumenta el desgaste de ambos, incrementando la carga y, en casos graves, dañándolos. La separación entre el rodillo y la matriz se puede ajustar durante el tiempo de inactividad mediante el mecanismo excéntrico del rodillo de presión. Según la experiencia de producción, la separación óptima para procesar materias primas generales es de 0,1 a 0,3 mm, aunque algunos materiales requieren de 0,3 a 0,5 mm. En la producción real, debido a la dificultad de medir esta separación, se puede utilizar el método de contacto intermitente para el ajuste. Esto implica ajustar el rodillo de presión sin materia prima en la superficie interior del anillo de la peletizadora, de modo que parezca girar, pero no lo haga.